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模具爆裂原因?

点击量:324    发布时间:2017-06-27
模具爆裂原因1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂2.热处理:淬火回火工艺不当产生变形3.模具研磨平面度不够,产生挠曲变形3.设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚4.线割处理不当:拉线线割,间隙不对,没作清角5.冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深6.脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料7.落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎8.生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产冲模失效形式冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。然而,由于冲压工序不同,工作条件不同,影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素,并捉出相应的改善措施。1冲压设备冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。2模具设计(1)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。(2)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值;反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。3冲压工艺(1)冲压零件的原材料。实际生产中,由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:①尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力;②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹;③根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。(2)排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用毕的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。7表面强化处理为提高模具性能和使用寿命,模具工作零件表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有:液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花强化,以及化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法(TD)等。此外,采用高频淬火,液压、喷丸等表面强化处理,使模具工作零件表面产生压应力,提高其耐疲劳强度,有利于模具寿命的提高。

 

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